こんにちは!埼玉県吉川市に拠点を置き、プラスチック製品の製造業に従事している株式会社尾針製作所です!
皆様のお手元にあるプラスチック製のコップや容器が、どのようにして作られているかご存じでしょうか?
生活に必要なプラスチック製品の多くが、射出成形という製法によって製造されております。
今回のコラムでは、プラスチック成型品ができるまでの流れをご紹介いたします。
製造工程の流れ
1.型締め
まず、金型のキャビティ部が開かないように圧力をかけて閉じます。
このことを「型締め」といいますが、型締め中は高圧力がかかるため、細心の注意を払い設定を行います。
2.溶融・射出
溶かされたプラスチック原料を、締め付けられた金型のキャビティ内に注入します。
射出速度を調整しながら注入していきます。
3.冷却・保圧
金型内に注入されたした原料は温度が下がると収縮してしまうため、 圧力を加えながら原料を冷却させます。
このことを保圧といいます。
4.可塑化(かそか)
冷却の間は、次に射出されるプラスチック原料を可塑化(柔らかく溶融)させ、原料の射出量をあらかじめ計量しておきます。
5.取り出し
金型内で冷却された成形品を取り出します。
金型内から突き出された成形品は、取り出しロボット等で自動的に取り出されます。
射出成形のプロをお探しではありませんか?
弊社は埼玉県吉川市を拠点として、プラスチックの成形加工を生業としております。
プラスチック成形や樹脂成形をメインに手掛けており、射出成形金型の製造・メンテナンスにも対応可能です。。
また、オリジナルプラスチック製品の設計・製造にも力を入れておりますので、射出成形のプロフェッショナルをお探しのお客様へ全力でお力添えいたします。
ご要望を丁寧にお聞きした上で、ベストなサービスをご提供することに自信を持っておりますので、お気軽にご相談ください。
ご依頼や弊社へのお問い合わせにつきましては、お問い合わせページより、お気軽にご相談ください。
新たなお客様からもご信頼いただけるように、精一杯努めます!
最後までご覧いただき、ありがとうございました!